Diverse Tipps PE01661A.gif (1977 Byte)
  1. Ich nehme eine M2 Schraube (ungefähr 12mm lang, wird dann genau abgeknipst) und schleife deren Kopf so ab, dass gerade noch ein klein wenig des Kreuzschlitzes übrigbleibt. Der Kopf ist dann noch ca. 0,5mm dick.
  2. Dann bohre ich ein 2mm Loch in die Taumelscheibe, dort wo der Zapfen mal gestanden hatte. Vorher wird das Aluteil aus der Taumelscheibe herausgenommen (mit einem Schraubenzieher heraushebeln).
  3. Dann senke ich von innen das 2mm Loch mit einem 4,5mm Bohrer an (vorsichtig mit der Hand, schräg angesetzt kommt man gerade hin). Die abgeschliffene Schraube kommt dann von innen durch das Loch. Man muss genau probieren damit man nicht zuviel senkt, gerade so dass der Schraubenkopf reinpasst und das Aluteil der Taumelscheibe nicht daran reibt.
  4. Außen schiebe ich ein Distanzröhrchen über die Schraube und dann eine Messingkugel und eine M2 Mutter mit Sekundenkleber. Das Distanzröhrchen ist ein Rest eines defekten Baudenzugs vom Heckrotor. Die Messingkugel ist ein Zubehörteil des ECO wie er auch an die Servoarme geschraubt wird.
  5. Das Ding hält bisher recht gut und wirkt stabiler als vorher. Die Kugel ist nicht genauso weit von der Taumelscheibe entfernt wie die Originalzapfen (wegen der M2 Mutter), aber das merkt man im Flugbetrieb eigentlich gar nicht. Ich montiere sie dann meist so, dass die reparierten Kugeln auf den Mischer kommen und die noch guten zur Rotorblattansteuerung.
  6. Andere Hinweise zu diesem Thema findet man auch auf http://www.ulrich-roehr.de/


    Schwache Motorleistung

    seit langem habe ich mit der Motorleistung zu kämpfen. Inzwischen habe ich die Ursachen herausgefunden. Es war eine Kombination verschiedener Probleme. Wenn, so wie bei mir, alle folgenden Probleme zusammenkommen, bringt man den Heli kaum mehr vom Boden weg und wundert sich was da los ist (da man im ersten Moment nichts davon sieht):

    1. Defekter Freilauf
      Der ECO-Freilauf ist eine super Sache, wenn er in Ordnung ist. Nach einem Tipp von Helmut (siehe http://www.geocities.com/CapeCanaveral/Lab/5890/) habe ich den Freilauf überprüft und festgestellt, dass er bei hohen Drehmomenten durchrutscht. Das kostet natürlich enorm Leistung. Man spannt eine 6mm Welle in den Schraubstock ein steckt den Freilauf drauf und dreht kräftig. Er muss sich in der Welle festbeißen und darf nicht rutschen.
    2. Defekter Motor
      Wenn ein Motor längere Zeit überlastet wurde oder zu heiß gelaufen ist (z.B. durch falsche Gas/Pitch Kurve - bei zuwenig Gas und zuviel Pitch würgt man den Motor), dann lässt seine Leistung rapide nach. Komischerweise sieht man es ihm weder außen noch innen an, aber man merkt es beim Fliegen. Evt. sind die Ferritmagnete empfindlich und verlieren bei Hitze oder bei Abstürzen einen Teil ihres Magnetismus. Überhitzungsprobleme der Originalmotors des ECO8 sind seit einiger Zeit auch ein Diskussionsthema unter verschiedenen Piloten. Es ist dringend anzuraten den Motor immer wieder abkühlen zu lassen und nicht zwei Akkusätze unmittelbar hintereinander leer zufliegen. Außerdem sollte die Kabinenhaube oben soweit aufgeschnitten werden, dass der Luftstrom des Rotors über den Motor streichen kann. Der Motor muss selbstverständlich einen Kühlpropeller montiert haben (linksdrehende Schiffsschraube).
    3. Falsche Akkuladung
      Ich benutze ein automatisches Ladegerät. Also Akku leer fliegen, anstecken und wieder volladen. Aber beim Leerfliegen verbleibt noch ca. 0,2 Ah im Akku. Diese Kapazität wird durch den Memoryeffekt nicht mehr nutzbar. Nach längerer Zeit hat man so immer weniger Kapazität zur Verfügung. Richtig ist es den Akku vor dem Laden komplett zu entladen, was die automatischen Ladegerät ja auch machen können. So hat man immer die volle Kapazität zur Verfügung. Bei manchen Akkus ist das allerdings nicht notwendig denn sie verlieren den Memoryeffekt sobald sie mit hohem Strom schnell aufgeladen werden. Am besten man benutzt ein Ladegerät welches die geladene Leistung anzeigen kann.

Einbau des Pitchkompensators

Sicher werden die meisten schon gemerkt haben, dass die Hebel des Pitchkompensators an den Kugelpfannen anstoßen. Durch leichtes Verbiegen der Gewindestangen kann man das zwar verbessern, aber wer verbiegt so etwas schon gerne ?

Zufälligerweise habe ich einmal den Pitchkompensator genau seitenverkehrt (gegenüber der Bauanleitung) montiert, bin damit viele Stunden geflogen und habe es erst dann gemerkt. Der Hebeleffekt ist genau der gleiche, daher funktioniert es auch. Nur sind die Gestänge so viel besser angeordnet, sodass fast nichts mehr an den Kugelpfannen anstößt.

Hier ein Bild dieser Anordnung (mit Ikarus- ALU Pitchkompensator):

pitch3.jpg (18514 Byte) Vergleicht man diese Bild mit der Bauanleitung, so sieht man, dass die Hebel genau auf der anderen Seite angeordnet sind. Dazu muss die Pitchkompensatorhülse verkehrt herum auf die Rotorwelle ausgeschoben werden. Dann passt wieder alles zusammen. Das Gestänge vom Pitchkompensatorhebel zum Rotorkopf ist nun deutlich gerader als vorher. Ein leichtes Anstoßen der Kugelpfanne habe ich noch durch Abfeilen des Hebels beseitigt. Nun läuft der Pitchkompensator absolut frei und leichtgängig. Der Trick ist folgender: Man schiebt die Mittelhülse des Pitchkompensators einfach verkehrt herum auf die Rotorwelle, fertig.

Tipps zu Vibrationen

Vibrationen können zwei Ursachen haben:

1. Unwuchten von drehenden Teilen
2. Resonanzen

Zum Auswuchten der Rotorblätter und ähnlichem wird viel geschrieben. Aber zum Thema Resonanzen findet man praktisch nichts. Und gerade diese können einen zur Verzweiflung bringen, da man die Ursachen schlecht erkennen kann.

Resonanzen verstärken die immer vorhandenen Restunwuchten. Das kann (muss aber nicht) so stark sein, dass der Hubi richtiggehend herumgeschüttelt wird. Die Ursache von Resonanzen sind biegsame oder wegstehende Teile des Chassis, zu weich gelagerte Einbauten und alle anderen Teile des Hubis die nicht starr sondern weich oder gummiartig befestigt sind. Diese Teile fangen bei bestimmten Vibrationsfrequenzen zu wackeln an. Jeder wird schon gesehen haben, dass der Hubi bei ganz bestimmten Rotordrehzahlen zum Schütteln neigt. Meist ist das die Eigenresonanz des kompletten Chassis und ungefährlich, da sie bei normalen Drehzahlen wieder verschwindet.

Speziell der ECO hat einige konstruktionsbedingte Resonanzstellen. Die wichtigste ist im folgenden beschrieben:

reso1.jpg (32160 Byte) (Bild zum Vergrößern bitte anklicken).
Das Hauptzahnrad ist konstruktionsbedingt etwas unrund. Während jeder Umdrehung ist die Reibung zwischen Motorritzel und Hauptzahnrad unterschiedlich. Selbst wenn ausreichend Spiel vorhanden ist, entsteht dadurch eine minimale Verbiegung der Motorplatte, die daher leicht vibriert. Der vordere Aufbau ist genau auf dieser Motorplatte befestigt und schüttelt daher mit. Hat man nun das Pech, dass die Resonanz des vorderen Aufbaus mit der Vibrationsfrequenz der Motorplatte übereinstimmt, so können sehr starke Schütteleffekte entstehen. Der Vorbau und der Motor können um bis zu einen Zentimeter (!) hin- und herwackeln. Das hat die baldige Zerstörung der Komponenten zur Folge.

Als Abhilfe habe ich folgende Maßnahmen angewandt und damit eine völlige Vibrationsfreiheit erreicht:

* Ausreichendes Zahnradspiel
* Auf dem Vorbau oben nichts montieren (Das obige Bild zeigt die falsche Montage oben am Vorbau)
* Den Kreisel möglichst hinter der Rotorwelle montieren, den Motorregler hinunter, direkt auf die Motorplatte versetzen.
* Die beiden Chassishälften zwischen der Rotorwelle und dem Motor durch ein Stück Plastik oder Holz fest verbinden.

Wie gesagt, wenn man Glück hat, so liegen die Resonanzfrequenzen in unkritischen Bereichen und sind kein Problem. Aber mit jeder kleinsten Veränderung kann sich das ändern.


Reparatur des ECO Heckrohrs

Der folgende Tipp erreichte mich von Ralph:

Ich habe im Baumarkt einen Satz Steinbohrer in 50, cm Länge gekauft. ( Sonderpreis von 12 - 22 mm 10DM). Jetzt wird der Bohrer falsch herum in einen Schraubstock gespannt. Danach kann das defekte Heckrohr bis zur Stelle des Knickes auf den Bohrer gezogen werden. 

Jetzt kann man mit einem kleinen Hammer das Rohr vorsichtig in die richtige Form dengeln. Gleichzeitig ziehe ich das Rohr weiter über die schadhafte Stelle. Bei normal verbogenen Rohren ist so das Rohr innerhalb 5 Minuten wieder exakt gerade. Sollte das Rohr an der oder den Knickstellen gerissen sein, habe ich folgende Vorgehensweise: Nach dem gerade dengeln nehme ich von einem alten Hockrohr ca. 6 cm Rohr und schneide es längst durch. Danach schiebe ich des 6 cm Stück über das defekte Rohr und verklebe es mit 5 Min Epoxi. Jetzt kommt noch ein Stück 10 cm Kabelschrumpfschlauch über die defekte Stelle und fertig. Hält bombenfest und ist preiswert